Die Produktion des Veyron-Nachfolgers hat begonnen. Wir präsentieren euch deshalb ein paar interessante Zahlen und Fakten dazu …

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Mit dem Veyron hat Bugatti im Prinzip den Supersportwagen neu erfunden. Der Nachfolger soll jetzt noch einen draufsetzen – der 1500 PS starke Chiron. Eine nicht gerade simple Aufgabe. Der Produktionsprozess macht dies nun deutlich, denn Bugatti gewährt einen Einblick in die „Atelier“ genannten Produktionshallen in Molsheim. Wir zeigen euch jetzt die spannendsten Bilder und liefern dazu erstaunlich hohe Zahlen sowie die wichtigsten und faszinierendsten Fakten ...


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Ihr könnt aus 23 Farben auswählen …

Auch bei einem 2,9 Millionen Euro teuren Auto muss zuerst eifrig konfiguriert werden. Hier geschieht das Ganze aber nicht in einem kostenlosen Internetbrowser, sondern zusammen mit einem echten Bugatti-Designer. Zur Wahl stehen 23 Lackfarben und acht Sichtcarbon-Varianten. Innen sind 31 Leder-, acht Alcantara-, 30 Garn-, 18 Teppich- und elf Gurt-Töne möglich. Aber damit nicht genug: Ihr wollt, dass euer Chiron in der Farbe eurer Lieblingsunterhose lackiert wird? Oder die Innenausstattung soll das gleiche Muster wie euer Zwergspitz bekommen? Alles machbar. Fertig? Dann bekommt ihr einen Produktionsslot, die Teile werden bestellt und jetzt müsst ihr euch nur noch neun Monate gedulden …


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Die Lackierung nimmt drei Wochen in Anspruch …

Einen Monat bevor die Produktion beginnt, baut Bugatti das erste Mal die Karosserie an Monocoque und Rahmenteilstruktur. Man muss schließlich sichergehen, dass alle Teile zusammenpassen. Danach geht es in die Lackiererei, wo die einzelnen Lackschichten nacheinander aufgetragen werden. Jede Schicht wird per Hand geschliffen und poliert. Deshalb gehen drei Wochen ins Land, bis alles fertig ist.


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Zuerst wird der W16-Motor vorbereitet …

Es handelt sich hierbei um einen 8,0-Liter-Quadturbo-W16-Motor, der so ähnlich schon beim Veyron zum Einsatz kam, jetzt aber 1500 PS leistet. Zusammengesetzt und vormontiert wird das Aggregat bereits im VW-Motorenwerk in Salzgitter. Dort wird es acht Stunden auf einem Prüfstand getestet, bevor es nach Molsheim gebracht wird. Genauso wird mit dem Siebengang-DSG verfahren. Ich wollt eine weitere Zahl zu dem Motor? Okay, er wiegt 628 Kilogramm.


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… und dann bauen drei Mitarbeiter in einer Woche das Chassis zusammen

Zwei Chassis-Aufbaubühnen gibt es in den Produktionshallen. Jeweils drei Mitarbeiter pro Station sind etwa eine Woche lang mit dem Zusammenbau beschäftigt. Dabei müssen die Mechaniker nicht wie an einem Fließband nur ein paar Schrauben anziehen, sondern das gesamte Chassis um den Motor herum anpassen.


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Die Rohre für die Motorkühlung sind so dick wie Feuerwehrschläuche

Ist der Hinterwagen samt Motor fertig, wird er mit dem Monocoque und dem Vorderwagen verbunden. Dabei werden alle Kabel und Rohre für die Motorkühlung verlegt. Der Chiron verfügt über drei Wasserpumpen und die Rohre sind so dick wie Feuerwehrschläuche. Mit den entsprechenden Fördermengen versteht sich …


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Ein Chiron verfügt über 1800 Verschraubungen

Der Chiron wird komplett von Hand montiert, klar. Trotzdem gibt es ein elektronisches Hilfsmittel – den „EC Nutrunner“. Mit dieser Schraubertechnik kann der Monteur jede Verschraubung am Chassis per Datenkurve am Computer speichern. Dieser gibt ihm dann bei jeder der 1800 Verschraubungen ein Signal, wenn das richtige Drehmoment erreicht wurde.


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Hinterwagen und Monocoque werden mit 14 Titanschrauben verbunden

Die Vermählung von Hinterwagen und Monocoque ist das Highlight der Chiron-Produktion. Dazu werden 14 Schrauben aus Titan benötigt. Jede von ihnen wiegt lediglich 34 Gramm. Anschließend wird der Supersportwagen zum ersten Mal mit Betriebsflüssigkeiten (Bremsflüssigkeit, Getriebeöl, Motoröl und so weiter) befüllt.


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Drei Stunden wütet der Chiron auf einem Prüfstand und versorgt Molsheim mit Strom

60 Kilometer legt der Chiron insgesamt auf dem Prüfstand zurück, der für die enorme Leistung des Wagens extra angepasst werden musste. Dabei wird eine Menge Energie frei. 1200 Amper, um genau zu sein. Die überschüssige Energie wird in das Stromnetz von Molsheim eingespeist. Ja, der Chiron wird nicht nur über 400 km/h schnell, er versorgt auch die Toaster und Leselampen in Molsheim mit Strom. Zauberei.


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Der Zusammenbau der Karosserie dauert bis zu drei Tage

Der Chiron wurde zwar bereits vormontiert, allerdings sind viele Teile an der Karosserie sehr fragil und deshalb wird der Wagen erst nach dem Motorentest vollends zusammengebaut. Bis alle Spaltmaße passen, können so drei Tage drauf gehen.


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Der Chiron wird 30 Minuten lang geduscht

Um zu überprüfen, ob der Supersportler auch richtig dicht ist, wird er in eine Regenkammer gefahren. Dort begießt man ihn 30 Minuten lang mit Wasser. Wenn kein Wasser eindringt, geht es an den Innenausbau, der wie das Zusammensetzen der Karosserie drei Tage in Anspruch nimmt.


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Er wird auf einem Flugplatz getestet

Bugatti zieht ein paar Testräder auf und verschraubt einen Testunterboden. Dann geht es 300 Kilometer durch die Vogesen auf ein Flugfeld nach Colmar. Bei der Rückfahrt lässt es der Testfahrer dann eher entspannt angehen, damit der Wagen abkühlen kann. Wenn es nichts zu beanstanden gibt, werden die richtigen Räder aufgezogen, ein neuer Unterboden wird angebracht und das Getriebeöl wird gewechselt. Dann wandert der Chiron wieder in die Lackiererei.


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Die letzten Tage (bis Wochen) vor der Auslieferung …

Zuerst wird die Plastik-Schutzfolie entfernt. Dann wird der Chiron gereinigt und poliert. Sind diese Vorbereitungen abgeschlossen, nimmt ein Mitarbeiter (mit vermutlich sehr sehr guten Augen) den Wagen für sechs Stunden in einem Lichttunnel unter die Lupe. Findet er Mängel, muss der Supersportler zurück in die Lackiererei. Danach geht es erneut in den Lichttunnel. Dieses Prozedere kann bis zu drei Wochen in Anspruch nehmen, denn erst wenn das komplette Fertigungsmanagement die Daumen hebt, kann ein Übergabetermin vereinbart werden.

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